铝铸锻件在大连铝铸件中可分为四块，铝铸锻件一般分为：铸轧、热轧、冷轧、箔轧

一、连续铸轧是直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺，这种工艺的显著特点是使其结晶器为两个带水冷却系统的旋转铸轧辊，熔体在辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且是在很短的时间内。

二、热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。

热轧优缺点：

（1）热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。

（2）热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。

（3）热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。

1. 经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多；

2. 不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。

3. 热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。

4. 热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。

铸轧工艺参数：

铸轧采用双辊倾斜式铸轧机φ650mm×1600mm和φ980mm×1600mm。前箱内熔体温度，纯铝为685～700℃，3A11为690～705℃；

辊缝要求，板坯厚7.0～7.5mm时，纯铝为6.3～6.5mm，3A11为6.0～6.3mm；铸轧区长度，φ650mm铸轧机为40～45mm，φ980mm铸轧机为55～60mm；冷却水压0.3～0.5MPa，水温低于25℃；

铸轧速度，纯铝为0.95～1.10m/min，3A11为0.8～0.95m/min；

新铸轧辊凸度值：φ650mm铸轧辊时纯铝为0.10～0.12mm，3A11为0.15～0.20mm；φ980mm铸轧辊时，纯铝为0.04～0.06mm，3A11为0.10～0.12mm；供料嘴预热时，加热炉膛定温300℃，保温8h以上；前箱液面高度控制在10～20mm之间。

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